sejarah perusahaan

BAB III

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3.1       Sejarah Perusahaan

                   PT. Kayaba Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur di Indonesia yang memproduksi Shock Absorber (Peredan kejut). PT. Kayaba Indonesia didirikan oleh beberapa pemegang saham dan modal. Para pemegan saham dan modal di PT. Kayaba Indonesia antara lain adalah sebagai berikut :

       1. ASTRA GROUP                                             50%

       2. KAYABA INDUSTRI CO,LTD                    30%

       3. YAMAHA INDONESIA MOTOR               10%

       4. TOYOTA TSUSHO CORPORATION          10%

Berikut ini adalah sejarah singkat tentang PT. Kayaba Indonesia dan perkembangannya:

Nama Perusahaan             :  PT. Kayaba Indonesia

Berdiri                              :  25 Ferbruari 1976

Bidang Usaha                  :  Otomotif

Perkembangan PT. Kayaba Indonesia mulai berdiri samapai sekarang tertera dari tahun 1977-2010. Adalah sebagai berikut:

1.      Tahun 1977

Pembangunan sarana dan prasana serta kelengkapan mesin-mesin produksi yang di perlukan. Produksi yang pertama kalinya pelaksanaan produksi piranti peredam kejut.

2.      Tahun 1978

Pelaksanaan produksi pembuatan shock absorber fornt fork dan Oil cushion unit.

3.      Tahun 1979

Penjualan peredam kejut ke pasar bebas.

4.      Tahun 1982

Perluasan lahan baru dengan menambah area industry dengan luas area 28.723m³_.  Pembentukan organisasi 5K dalam management PT. Kayaba Indonesia dan pembentukan organisasi QCC (Quality Control Cyrcle).

5.      Tahun 1985

Penjualan peredam kejut “Super 1000” untuk pasar bebas.

6.      Tahun 1986

Penjualan OCU untuk pasar bebas, penjualan peredam kejut gas dan penjulan stay damper untuk karoseri kendaraan.

7.      Tahun1988

Pembuatan serta penjualan shock absorber kerta api. Penambahan line baru untuk piston rod, dan pembentukan organisasi P2K3.

8.      Tahun 1990

Perubahan tata letak perkantoran, gudang dan lay out mesin-mesin. Perubahan seragam menjadi putih-putih.

9.      Tahun 1991

Penambahan line baru (underbracket machining, inner tube, outer tube, casting). Dan penerapan system kanban di line produksi.

10.  Tahun 1995 (Oktober)

PT Kayaba Indonesia II dibangun dan mulai beroperasi.

11.  Tahun 1997 (Januari)

PT Kayaba Indonesia memperoleh sertifikat ISO 9002

12.  Tahun 1997 (September)

PT Kayaba Indonesia menambah factory baru di kawasan industri MM2100 Cibitung.

13.  Tahun 2003 (April)

Factory di kawasan industry MM2100 Cibitung diresmikan untuk produk shock absorber roda dua.

14.  Tahun 2006 (Januari)

Penambahan line fronk fork baru di plan cibitung.

15.  Tahun 2007 (February)

Perubahan simbol PT Kayaba Indonesia.

16.  Tahun 2008

Produksi shock absorber 4W pindah dari Kawasan Industri Pulogadung ke Kawasan Industri MM2100 Cibitung, seluruh kegiatan produksi shock absorber dilaksanakan di Cibitung.Tahun 2009

17.  Tahun 2011

Pembutan serta meresmikan masjid dan ruang packaging, painting dan parking are for motorcycle.

3.2       Lokasi Perusahaan

Sebagai   perakit   peredam   kejut   untuk   kendaraan roda   dua, empat dan kereta api. PT.Kayaba Indonesia memiliki dua buah pabrik yang terletak di:

1.      Jln. Rawa terate I No. 4 Kawasan Industri Pulo Gadung.

2.      Jln Jawa Blok II- Kawasan industri Cibitung MM2100 Cikarang barat.

3.2.1    Denah Lokasi PT. Kayaba Indonesia (KYBI)

   Gambar dibawah ini adalah Denah lokasi PT. Kayaba Indonesia (KYBI). Denah ini terletak di Kawasan Industri  MM 2100, di daerah Cibitung, dapat dilihat pada gambar 3.1 dibawah ini:

Gambar : 3.1. Denah lokasi PT. Kayaba Indonesia.

 Sumber : PAD Kawasan industrial MM2100 Cibitung

3.3       Layout Pabrik dan Layout Kantor

   Gambar dibawah ini adalah layout pabrik dan layout kantor PT. Kayaba Indonesia (KYBI). Denah ini terletak di Kawasan Industri MM2100 di daerah Cibitung dapat dilihat pada gambar 3.2 dibawah ini:

Gambar : 3.2 Layout Pabrik PT KYBI.

Sumber : Workshop dan Quality area .

3.4                   Struktur Organisasi

   Gambar dibawah ini adalah Struktur Organisasi di PT. Kayaba Indonesia (KYBI). Terdapat beberapa Divisi dan Departement, yang dapat dilihat pada gambar 3.3 dibawah ini:

Gambar : 3.3 Struktur Organisasi PT KYBI.

Sumber : Process Engineering & Maintenance 4w Departement

3.5       Hasil Produk di PT. KYBI

            PT. Kayaba Indonesia (KYBI) secara keseluruhan di Indonesia menghasilkan tiga jenis produk yaitu, mesin bensin, mobil kijang innova, dan mobil fortuner. Mesin bensin dibuat dari proses awal peleburan logam di pabrik Sunter Plant. Mesin ini diproduksi untuk memenuhi kebutuhan nasional dan sebagian di eksport untuk pabrik-pabrik Toyota di Negara lain. Produk selanjutnya adalah kijang innova dan fortuner yang diproduksi hanya di Indonesia untuk memenuhi kebutuhan nasional dan internasional dengan kualitas global. Produksi mobil-mobil tersebut dilakukan di Karawang Plant dengan kapasitas produksi per hari ± 500 unit yang dibagi menjadi dua shift kerja.

landasan teori

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1       Pengertian Pengendalian Kualitas

Pengertian kualitas adalah suatu pengendalian kualitas bagi produk dimana produk itu mampu memenuhi kebutuhan atau keinginan para konsumen. Kualitas suatu produk merupakan salah satu kunci bagi kemajuan dan kesuksesan suatu perusahaan. Perusahaan yang mempertahankan akan kualitas produk itu akan lebih bermanfaat bagi pengurangan biaya produksi dan akan sukses dalam pemasaran dan diterima oleh konsumen serta pada akhimya akan meningkatkan keuntungan bagi perusahaan yang memproduksinya.

   Pengendalian kualitas menurut (Sritomo Wignjosoebroto,1992) merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan/perawatan dari suatu tingkatan/derajat kualitas produk atau proses yang di kehendaki dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Dengan demikian hasil yang diperoleh dengan kegiatan pegendalian kualitas benar‑benar bisa memenuhi standar yang telah direncanakan.

2.1.1    Pengendalian Kualitas Variabel

            Karakteristik kualitas yang dapat dinyatakan dalam bentuk ukuran angka atau kuantitatif khususnya untuk produk cukup banyak. misalnya, dinyatakan dalam ukuran mikrometer, milimeter, sentimeter, dimensi berat, dimensi volume dan dimensi lainnya yang dapat diukur. Karakteristik kualitas yang dapat dinyatakan dalam bentuk ukuran angka ini dinamakan dimensi variabel. ukuran variabel ini lebih efisien dalam memberikan informasi tentang kualitas proses dan lebih banyak digunakan jika dibandingkan dengan dimensi ukuran atribut atau sifat.

            Grafik pengendalian variabel biasanya menggunakan mean-chart atau x-chart dan grafik pengendalian kualitas untuk standar deviasi dinamakan s-chart dan grafik pengendalian untuk rentang dinamakan r-chart.

2.1.1.1 Membuat x-chart

            jika kita melakukan pengukuran karakteristik kualitas dengan x₁, x₂ dan x_n sampel berukuran n, maka rata-rata sampel adalah

                                                                 

2.1.1.2 Membuat r-chart

            Untuk membuat batas pengendalian, perlu ditaksir standar deviasi atau rentang m sampel. Jika x₁, x₂ dan x_n adalah sampel berukuran n, maka rentang sampel adalah selisih nilai observasi terbesar dengan nilai observasi terkecil atau R = x_max - x_min

                Misalkan R₁, R₂ dan R_m adalah rentang m sampel, maka rentang rata-ratanya adalah:

                       

2.2       Pentingnya Pengendalian Kualitas Statik

            Pengendalian kualitas statistik (statistical quality control) adalah alat yang sangat berguna dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses. Dalam banyak proses produksi, akan selalu ada gangguan yang dapat timbul secara tidak terduga. Apabila gangguan tidak terduga dari proses ini relatif kecil biasanya dipandang sebagai gangguan yang masih dapat diterima atau masih dalam batas toleransi. Apabila gangguan proses ini relatif besar atau secara singkat cukup besar dikatakan tingkat gangguan yang tidak dapat diterima.

            Gangguan proses kadang-kadang dapat timbul dari tiga sumber yaitu mesin yang dipasang tidak wajar, kesalahan operator (human error), dan bahan baku yang rusak atau tidak sesuai standar. Akibat dari gangguan tersebut menyebabkan proses produksi tidak dalam keadaan kendali dan produk yang dihasilkan tidak dapat diterima. Pengendalian kualitas statistik bertujuan untuk menyelidiki dengan cepat sebab-sebab terjadinya kesalahan dan melakukan tindakan perbaikan sebelum terlalu banyak produk cacat yang diproduksi.

2.3       Tujuan  Pengendalian Kualitas

Berkesinambungan pada produk untuk memenuhi kebutuhan pelanggan, memberikan keberhasilan usaha dan mengembalikan investasi kepada para pemegang saham dan pemilik perusahaan. Tujuan pengendalian kualitas memiliki 3 tahapan yang berbasis yang akan digunakan yaitu sebagai berikut:

1.        Berbasis Pengguna.

2.        Berbasis Manufatur.

3.        Berbasis Produk.

Tujuan diadakannya pengendalian kualitas adalah menyediakan suatu alat baru yang membuat pemeriksaan proses menjadi lebih efektif dan untuk mendapatkan gambaran bahwa spesifikasi produk yang telah ditetapkan apakah masih sesuai dengan kualitas standar atau perlu pengecekan terhadap kesalahan‑kesalahan yang terjadi, sehingga dapat menurunkan kualitas produk tersebut. ( Zulian Yamit,1996)

2.3.1    Beberapa Pendukung Dalam Rangka Pengendalian Kualitas 

            Beberapa pendukung yang dapat membantu rangka pengendalian kualitas atau  quality control yaitu sebagai berikut:

1.         Lembar formulir pencatatan

Lembar formulir pencatatan menggambarkan formulir yang digunakan untuk mencatat data bagian kendali untuk bagian yang ditolak. Penggunaan lembar formulir pencatatan bertujuan untuk:

a.       Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat digunakan dengan mudah.

b.   Memudahkan proses pengumpulan data, terutama untuk mengetahui bagaimana suatu masalah sering terjadi. Penggunaan lembaran formulir pencatatan untuk membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dan suatu masalah tertentu.

c.     Mengumpulkan informasi mengenai letak sesuaian tentang yang diamati dimasukkan ke dalam lembar catatan dengan memperlihatkan butir‑butir yang diperiksa dan jumlah butiran yang ditolak.

2.         Diagram pareto

Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe‑tipe yang tak sesuai. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh  grafik pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik grafik terakhir yang terendah. Serta ditempatkan pada sisi paling kanan, pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk:

1. Menghitung persentase frekuensi untuk setiap kategori dan frekuensi.
2. Memfokuskan perhatian pada berita kritis dan penting melalui pembuatan peringkat terhadap masalah-masalah atau penyebab dalam bentuk yang signifikan.
3. Menentukan frekuensi relatif dan urutan penting masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.

3.         Diagram sebab akibat

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab akibat. Diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab dan karakteristik. Kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor, penyebab itu, pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan‑kebutuhan berikut:

1. Membantu mengidentifikasi penyebab dari suatu masalah.
2. Mencari sebab‑sebabnya dan mengambil tindakan korektif.
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian faktor lebih lanjut.
4. Menyeleksi metode analisis untuk penyelesaian masalah.

4.         Peta kontrol

Peta kontrol merupakan salah satu alat terpenting dalam pengendalian kualitas, adalah bagan kendali Shewart, dinamakan demikian karena teknik ini dikembangkan oleh Dr. Walter Andrew Shewart pada tahun 1920 sewaktu ia bekerja pada Bell Telephone Laboratories.

Peta kontrol adalah suatu grafik perbandingan data performance proses, untuk menghitung kontrol yang digambarkan sebagai garis limit pada peta tersebut.

Peta kontrol berfungsi untuk mengendalikan proses produksi, mempelajari kesalahan yang akan terjadi pada proses serta, mempelajari hubungannya dengan spesifikasi. Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki:

a.    Garis tengah, yang biasa dinotasikan sebagai Center Line (CL)

b.    Sepasang batas kontrol yang membatasi suatu proses terkendali atau tidak terkendali, dimana suatu batas kontrol ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai batas kendali atas (BKA) = Upper Control Limit (UCL), dan yang satunya dibawah garis tengah disebut batas kendali bawah (BKB) = Lower Control Limit (LCL).

Nilai‑nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari suatu proses. Jika semua nilai‑nilai pada peta itu berada didalam batas-batas kontrol tanpa memperlihatkan kondisi tertentu, maka proses berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan terkontrol secara statistika. Namun jika nilai‑nilai pada peta itu di luar batas kontrol, maka proses yang berlangsung dianggap di luar batas kontrol, sehingga perlu diambil keputusan untuk memperbaiki proses yang ada.

2.4       Pengertian Shock

            Shock yaitu suatu alat atau benda yang mempunyai gaya pegas atau mengayun, memantul yang dimana biasanya shock tersebut di gunakan pada alat-alat atau mesin-mesin perkakas serta mobil dan montor. Tujuan shock yaitu memiliki beberapa tujuan yaitu:

1.             Mencegah terbenturnya antara ke dua permukaan benda.

2.             Membuat benda mempunyai daya gerak secara vertikal atau horizontal .

3.             Memperindah penampilan pada mesin atau  kendaraan.

2.4.1    Material Sealer Dan Karakternya

            Material atau bahan shock absorber yang digunakan untuk melakukan penyambungan dan memperindah shock  mobil dan montor, yaitu sebagai berikut:

1.                  Material

Shock terbuat dari besi yang berhubungan dengan aluminium, materi utamanya adalah:

a.         Plat besi

b.        Besi

c.         Aluminium

d.        Baja campur

2.                  Karakteristik

Shock lebih baik di gunakan apabila seal pada shock tidak bocor, kalau di guanakan secara terus menerus maka shock akan bagus serta kekuatanya terjamin. Seal yang di gunakan sangat baik dan keras sehingga shock tidak mudah bocor.